当前位置:首页 > 电炉技术 > 正文内容

盐浴炉操作要点:

2年前 (2024-10-03)电炉技术172

盐浴炉操作要点

1. 炉子启动是关键,虽有快速启动技术,但在单件零星生产条件下,快速启动有时候也会掉链子的每次停炉要放入辅助电极;

2. 盐浴炉启动后,在炉膛上部熔盐即将(而尚未)熔化前,炉台旁边不得有人作业或逗留;

3. 脱氧捞渣是少不得的;

4. 炉具(捞渣工具、料钩等入炉工具)、产品入炉前必须经过充分的预热火烘烤,不得带有水分(甚至潮气)进入盐浴;

5. 产品不得有锈蚀,经验告诉我们,凡锈蚀严重的产品,随经一定温度一定时间的预热或烘烤,其内部的潮气依然会引起炸盐(飞溅)事件;

6. 淬火回火后应对表面盐渍进行有效清理;

7. 暂时不能流转的工件,应做防锈处理;

8. 补充添加新盐时,应在上面一层熔盐尚未化开之前加入,如因生产过程盐浴消耗过多,必须在线添加时,最好是将要添加的盐也进行充分的烘烤;

9. 盐浴炉开启后,尤其是熔盐已经溶化后,一定要保证抽风装置运行良好;

10. 不得在炉膛旁边抽烟和饮食、用餐。

11. 电气开关的通断调节,变压器调挡等都要切断电源,并不得戴手套。

12. 严禁将硝盐浴带入高温盐浴,也不许将氰盐事入硝盐。

13. 电极之间不能放置金属物体,以防短路烧毁变压器硬盘,不准在电极上热饭菜

14. 夏天不得将鼓风机对着炉口吹,一是啬盐浴挥发,二是促使盐浴老化、氧化。

15. 不宜将工件堆放在浴槽铁板上预热、烘烤,以防工件、炉壁、工夹具形成短路。

16. 工件离炉底150~200mm,离电极50~80mm,离浴面大于50mm工件之间距离大于5mm。

17. 外热式盐浴炉须有防盐浴流入炉膛的挡板,以防损坏炉膛损坏电阻丝或为焰冲向盐液表面引起爆炸。

18. 高中温电极盐浴炉起动时要经常观察熔化情况,以防炉底热浴冲破表面硬壳引起爆炸。

19. 浴炉附近应有灭火器和干砂,浴炉起火用干砂灭火,切不可用水或水溶液灭火,否则引起更大的火灾或爆炸。

20. 向浴炉中添加新盐或校正剂,不准用手抓。

21. 不准超过最高使用温度,高温盐浴炉不超过1320℃,中温盐浴炉不超过950 ℃,硝盐炉不超过580 ℃,淬火碱不超过180℃。


扫描二维码推送至手机访问。

版权声明:本文由退火炉-台车炉-井式炉-回火炉-恒盛炉业发布,如需转载请注明出处。

本文链接:http://baboke.com/dianlu/157.html

分享给朋友:

“盐浴炉操作要点:” 的相关文章

燃油炉烧嘴常见故障分析表

燃油炉烧嘴常见故障分析表 序号故障现象产生原因排除方法1燃烧不完全(1)空气量不足 (2)雾化不好,火焰中有明显火星(3)油与空气混合不好(1)加大空气量(2)提高空气压力(1)提高油温(2)改进烧嘴雾化性能(1)适当调节空气量(2)改进油嘴结构2火焰往一边抖动(1)油出口变形(...

电炉合金加热元件在操作使用时,须注意下列事项

电炉合金加热元件在操作使用时,须注意下列事项:1)操作时不准将潮湿工件装入炉内,禁止长时间超温、超负荷使用。2)炉子升温后不准长时间打开炉门。当炉温高于400℃时,不得急速冷却。3)有强制痛风的炉子,当风扇停止运转后,绝对禁止使用电炉。4)注意装料和出料时切勿触及电热元件,不要碰撞炉罐和炉架,同时严...

热处理设备中红外线乾燥节能应用

热处理设备中红外线乾燥节能应用热处理炉加热乾燥的过程较复杂,同时存在热扩散与湿扩散现象。由於含水物料中水分会向含水量低的力向移动,而物体内部的温度由高温向低温处扩散。如果温度与湿度梯度方向一致,则加速物料的乾燥速率。但如果温度与湿度梯度方向相反特,热扩散与湿扩散相互抵抗。若热扩散比湿扩散强烈,则水分...

淬火炉安全技术操作规程:

淬火炉安全技术操作规程 1.    工作前应检查设备运行情况是否正常。 2.    汽缸不好用或操作不灵 , 气门、水门漏气时应找修理工及时修理。 3.    淬火炉生锈应清除并涂上油 , 淬火机用完盖好。&n...

红外线加热炉的设计

红外线加热炉的设计:红外加热炉分為固定式和隧道式两类。固定式红外线加热炉结构简单,造价便宜。燧道式红外线加热炉由於需要有移动工件的输送装置,结构较复杂,投资较大,但其生產能力要大於固定式。随著工业生產的向专业化发展,隧道式红外加热炉可以设计成不同的型式。根据不同的加热曲线,常把隧道式红外加热炉沿长度...

不銹钢為何不能在500℃至650℃间进行回火热处理?

恒盛炉业发现大部分的不銹钢在固溶热处理后,若在475℃至500℃之间长时间保温时,会產生硬度加大、脆性亦大增的现象,此称之為475℃脆化,主要原因有多种说法,包括相分解、晶界上有含铬碳化物的析出及Fe-Cr化合物形成等,使得常温韧性大减,且耐蚀性亦甚差,一般不銹钢的热处理应避免常时间持温在这个温度范...